Un sistema di qualità maturo
MECA MAGNETIC produce i suoi prodotti di schermatura magnetica a bassa frequenza da oltre 10 anni all‘interno di un’organizzazione certificata ISO 9001. La certificazione ISO 9001 v 2015 è stata rinnovata nell’aprile 2022. Questo sistema di qualità consolidato ci pemette di garantire ai nostri clienti una struttura capace di accompagnare i loro progetti.
La norma ISO 9001 – v2008 ci ha permesso inizialmente di strutturare un requisito di sistema formalizzando e consolidando le nostre pratiche di lavoro, che hanno contribuito a stabilire un primo standard minimo di esecuzione.
La versione ISO 9001 – v2015 ha permesso di strutturare un’esigenza manageriale, di modernizzare le nostre pratiche rendendoci più attenti a tutti gli stakeholders. La frequenza delle analisi e dei punti di avanzamento è stata sensibilmente aumentata, portando ad un aggiustamento continuo delle decisioni, delle azioni pianificate e del sistema esistente con misurazioni des indicateurs, ad un follow-up delle risorse e infine alla valutazione della soddisfazione del cliente.
- L’impegno sulla qualità di MECA MAGNETIC garantisce ai nostri clienti un sistema di gestione della qualità che ha l’obiettivo di migliorare continuamente le prestazioni attese, tenendo conto delle esigenze del cliente.
I nostri managers, i nostri dipendenti e i nostri operatori sono regolarmente sensibilizzati a questo quadro di riferimento strutturante e al rigore che ci si aspetta nel monitoraggio delle nostre consultazioni, produzioni, autocontrolli realizzati e delle consegne.
Contatto
Controllo dei processi speciali
La padronanza dei processi speciali, implementato fin dal 2012, è un punto chiave del know-how e dell’organizzazione di MECA MAGNETIC che ci consentono di soddisfare le esigenze di schermatura magnetica in settori esigenti come quello aeronautico, spaziale e medico.
Un processo speciale è un documento scritto che stabilisce regole operative applicabili a una o più fasi del processo di produzione, che permette di garantire che un prodotto sia conforme ai requisiti anche se il controllo non può essere realizzato al 100%.
In effetti, la verifica, il controllo e la conformità di questo processo possono essere realizzatii solo attraverso un controllo distruttivo o un controllo secondario vincolante.
La padronanza di un processo speciale richiede diverse fasi, ovvero :
- La definizione e la redazione del processo speciale
- La validazione del processo, che passa attraverso alcune fasi di qualifica dell’installazione
- La qualifica del metodo operativo
- La qualifica della prestazione (con verifica delle pratiche a scadenze regolari)
MECA MAGNETIC controlla internamente quasi 10 processi speciali e dispone di competenze interne ma anche di una rete di partner esterni per eseguire queste qualifiche di installazione e/o di metodo operativo.
Dei piani di formazione interni, stabiliti sulla base di alcuni di questi processi speciali, consentono di garantire che il personale abbia un buon livello di qualifica.
Degli audit interni svolti annualmente e il controllo della ricezione effettuato all’interno di MECA MAGNETIC consentono di validare la corretta esecuzione dei processi all’esterno
Monitoraggio delle specifiche: FAI, DVI, ecc.
MECA MAGNETIC è anche in grado di rispondere alle richieste specifiche per i settori e prodotti di alcuni clienti e per alcuni prodotti.
Il controllo del primo pezzo (FAI First Article Inspection) e la gestione della configurazione possono essere perfettamente integrati nelle nostre produzioni. Documenti come il FAI o il DVI (Customer Reference Qualification), spiegano descrivono quali sono i parametri e le caratteristiche da controllare affinché le specifiche siano rispettate al 100%.
Queste specifiche permettono di definire la tipologia dei controlli da realizzare: gestione dei documenti (conformità dei materiali, certificato di accettazione, ecc.), controllo visivo, stato delle superfici, controllo dimensionale semplice e tridimensionale, qualifiche specifiche.
In termini di tracciabilità, offriamo la fornitura di certificazioni dei materiali, curve di trattamento termico, reports di controllo, certificati di conformità, controlli del valore magnetico, ecc.
Controllo qualità e monitoraggio delle non conformità
Poiché la qualità dei prodotti è una preoccupazione centrale nella nostra organizzazione, MECA MAGNETIC dispone di procedure e istruzioni per il controllo e il monitoraggio, la registrazione, l’analisi e gli interventi sulla qualità (interna, dei fornitori, dei clienti). Queste procedure e istruzioni per l’autocontrollo dell’esecuzione sono definite dalla fase di progettazione (trascrizione delle richieste del cliente) al rilascio del prodotto.
Controllo e autocontrollo
L’autocontrollo, come descritto nella sequenza delle operazioni, sarà svolto nella nostra officina il più vicino possibile alle fasi di produzione (macchina o operatore) ed eseguito dall’operatore stesso, che garantisce la qualità del pezzo prodotto per la fase successiva (con tracciabilità). Ogni operatore è inoltre affiancato da un responsabile locale, che assicura la regolarità e la tracciabilità dei controlli.
I controlli vengono eseguiti utilizzando misuratori e attrezzature che vengono verificati annualmente da un organismo certificato COFRAC, ma anche riveerificati in officina dagli stessi operatori.
- Vengono regolarmente organizzate attività di sensibilizzazione interne (revisioni settimanali) ed esterne (formazione su autocontrollo, controllo, miglioramento continuo, ecc.) per sottolineare l’importanza di questo aspetto per la soddisfazione dei clienti. Per alcuni flussi o progetti importanti possono essere previste qualifiche specifiche.
Analisi e azione sulle non conformità
La gestione delle non conformità è descritta anche in una procedura interna.
Ogni non conformità viene registrata nel nostro ERP e in un file di registrazione che assicura la tracciabilità delle non conformità, le azioni collegate a queste non conformità, le potenziali analogie con altri casi e la misurazione dell’efficacia dei correttivi intrapresi.
Il corretto trattamento di queste non conformità si realizza attraverso queste fasi:
- Rilevamento: reclamo del cliente, feedback della produzione, feedback del subappaltatore…Identificare – mettere in sicurezza: identificare e ritirare i prodotti appena possibile.
Analisi: informazioni ricevute o prodotte prima dell’approvazione
Registrazione – codifica: creazione di un modulo dedicato alle non conformità
Trattamento: analisi delle cause (personale addestrato al metodo 8D) e piano d’azione
Trattamento curativo/correttivo/preventivo: rilavorazione – ritorno alla produzione – documentazione…
Misura dell’efficacia (e in caso di non efficacia, pianificazione di un’altra azione)
Richieste specifiche: una risposta su misura
Alcuni progetti richiedono una definizione e/o dei controlli specifici e specifiche più importanti. Questi documenti possono essere definiti, elaborati e/o integrati nei requisiti di produzione per garantire la ripetibilità del nostro processo produttivo e garantire una possibilità di tracciabilità. Possono essere integrate anche alcune specifique aggiuntive, restando nell’ambito del nostro core business,.
Su richiesta specifica, e a seconda dell’importanza dei flussi, è possibile realizzare anche una FMEA ad hoc.
Qualifiche
ISO 9001-v2015
Dal 2018, La norma ISO 9001 è lo standard di gestione della qualità. Fornisce garanzie in termini di qualità organizzativa all’interno di qualsiasi tipo di struttura. La certificazione ISO 9001 attesta che all’interno dell’azienda è stato istituito un sistema di miglioramento continuo. È stata rinnovata nell’aprile 2022 per un periodo di 3 anni.
FAI : il controllo del primo articolo è un requisito di qualità nel settore aeronautico che consiste nel verificare e controllare un pezzo prima che venga avviato alla produzione, al fine di evitare qualsiasi non conformità).
la gestione della configurazione consente la tracciabilità delle azioni svolte per raggiungere lo scopo del progetto.
Il metodo FMEA: Failure Mode, Effects and Criticality Analysis è uno strumento di qualità per l'analisi preventiva che consente di identificare e trattare le cause potenziali di difetti e guasti prima che si verifichino.